導致硅膠制品出現品質不良的原因

1、產品加硫時間不足，時間過短以及溫度過低導致產品為完全固化，出現的產品質量問題有，產品發軟沒有回彈力度，出現表面不熟現象以及內部不熟。

2、裝料方法不當，模腔內空氣不易排出。對于模具結構復雜、有死角的模具來說，在放料時應均勻分布于模腔各位置，導致硅膠制品出現邊角缺膠缺料的現象。

3、入模腔是機臺的緩壓不當或者沒有二次排氣，導致產品出現不熟鼓包以及爆邊等現象，具體根據產品結構來看，對于多色硅膠制品而言，排氣是比較重要的，把握時機過早過遲都會不利于排氣，還會帶來其它不良現象！

4、硫化壓力不足，模腔內滯留的氣體和硫化揮發物不能及時排出，應適當增加壓力，特別是在卷材的制作上，加壓太快，合模迅速，氣體來不及排出，應緩緩加壓，使模具慢慢閉合。

5、膠料問題，混煉后的材料放置時間太久或者環境干燥導致硅膠制品出現加工無法成型固化，膠料當中有空氣或者水分或者模具模腔當中有過多的脫模劑以及水分出現表面不良現象，膠料硫化速度過快，內部揮發物來不及析出，已硬化。應調整配方，改善膠料的誘導期。

6、硅膠制品廠家的模具結構與設計，如硅膠制品的設計不合理，往往會出現幾種現象，比如產品的分模線以及復雜性，脫模效率以及產品質量和生產加工順不順暢的問題，對于結構復雜制品應采用多鑲塊模具，對易出現氣孔的地方可加開跑氣槽，上模板壁腔不宜太深。

7、模具溫度偏高，膠料擺放時間過長，導致膠料在高溫情況下未固化出現燙死料現象，所以硅膠制品在加工過程中需要預估產品的擺放膠料時間來進行模具的穴數評估。